某公司的尾矿回收机在完成安装调试后投入使用，在投入生产初期发现其回收机运行效率不高，尾矿磁性铁含量保持在3%~4%之间，没有达到2.5%的设计要求。以下是该问题的原因分析：

　　1、给矿溜槽坡度。

　　其回收机给矿溜槽坡度过大，造成矿浆流速过快，矿浆经过回收机磁盘的时间缩短，矿浆中的磁性铁无法得到充分吸附，直接降低了回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　2、矿浆槽和磁盘间距。

　　回收机矿浆槽的槽壁与外侧两组磁盘间距过大，造成磁盘对槽壁附近矿浆中的磁性铁磁吸力不足，矿浆中的磁性铁流失严重，直接降低了尾矿回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　3、刮刀装置。

　　卸料装置的刮刀架(O235)和刮刀(橡胶)采用不耐磨材质，在运行过程中不耐磨损，短时间内磨损后，造成刮刀与磁盘之间间隙增大，乃至刮刀架磨损断裂，刮刀卸矿效率大幅降低，磁盘上的磁精矿无法正常刮下继续粘贴，降低了磁盘再次吸矿能力。直接降低了尾矿回收设备运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　4、接料槽长度和宽度。

　　尾矿回收设备精矿接料槽长度和宽度不够，造成刮刀卸料后铁精矿部分落在接料槽体之外，落回到尾矿矿浆中，直接降低了尾矿回收设备运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　5、矿浆储存区液面。

　　尾矿回收设备槽体矿浆储存区液面低，造成磁盘伸入矿浆中的有效吸附面积减少，直接降低了尾矿回收机运行效率，尾矿磁性铁含量升高。

　　因篇幅所限，下篇我们再给出上述问题的改进方案，敬请期待。