某矿业公司由于其建筑骨料业务量增加，因此需要调整干选工艺，实施技术改造。减少细碎后矿石的精矿产率，提高干选品位，同时降低后段入磨矿石量，减少磨矿能耗。以浪费一部分精矿粉产量为代价，大幅降低生产总能耗，同时获得越多的细碎尾矿产品作为建筑骨料出售。从经济上综合考虑，该方案的实施对选矿厂的整体效益有所提高。

　　但现有永磁干式磁选机的生产指标中，精矿回收率较高，为实现技改方案，需要对原干选机进行优化改造。为满足其工艺变动需求，技术人员根据优化后的磁系设计方案制造了一台同尺寸干选机用于现场生产。

　　现有永磁干式磁选机的筒表磁感应强度均值为300mT，峰值约450mT，磁极数量为3个，矿石翻转次数较少，同时深度较深，保障了较高的磁性铁回收率，同时也造成了大量的连生体被回收进入精矿，影响精矿品位。

　　研究人员根据工艺的需要，对现有磁系进行优化设计时，先考虑的是提高精矿品位，可降低精矿回收率，增加尾矿产品的产量。因此需要增加矿石在筒体表面的翻转次数，也就是增加磁极数量。

　　优化后的磁系增加为7个磁极，筒体表面磁感应强度均值约400mT，峰值约500mT。经过永磁干式磁选机磁选后的精矿品位有显明增进，同时尾矿产量有较大提高，满足技改的工艺要求，给用户带来了较好的经济效益。

　　综上可知，对于需要提高精矿品位的磁选工艺，在磁系设计中应着重关注矿物在磁场作用下的运动状态，即提高单位区域内外力作用导致的加速度矢量变化和位移量。