某矿业公司原矿铁品位低，主要成分为磁铁矿，为了降低选矿生产成本，解决大量低品位矿石造成指标差的问题，需要在磨选系统前清除大量脉石和低品位矿石，采场粗碎矿石粒径较大，为350mm，大部分粒径集中在200~300mm之间，对于粒径较大的矿石，由于其自身重量和运动惯性的影响，必须在输送带的头轮末端加上能改变其抛物线轨迹的磁场强度，才能回收高磁性铁含量的矿石。

　　现场有一台干式磁选机进行尾矿作业，但在生产过程中发现该设备的生产指标往往尾矿磁性铁含量过高，精矿回收率低，浪费资源，从源头上影响整个选矿厂的精矿产量，因此，需要对设备进行修改。

　　针对这种情况，对现有的磁系统进行了分析，分析表明，当筒体表面平均磁感应强度达到400mt时，距筒体表面70mm处的平均磁感应强度为130mt，距筒体表面100mm处的磁感应强度约为90mt，磁系统的特点是圆柱体表面的磁感应强度高，但在深度方向上衰减很快，当在使用中遇到大粒径矿石或厚矿层时，它不能整体覆盖圆筒表面的矿石，因此一些铁矿石会在较弱的磁场中被丢弃，因此，在粒度为300mm的干选工艺中，生产指标较差，回收率较低。

　　为此，技术人员从提高干式磁选机磁场作用深度的角度对磁系统进行了优化，目的是提高磁场的作用深度，当筒体表面的平均磁感应强度也达到400mt时，距筒体表面70mm处测得的平均磁感应强度为220mt，距筒体表面100mm处测得的磁感应强度约为160mt，磁系统的特点是磁感应强度在深度方向上衰减小，能产生够强的磁场范围，以适应较大的矿石粒度和较厚的矿层。

　　优化后的干式磁选机磁选系统，在精矿铁品位相差不大的情况下，精矿产率大幅度提高，尾矿铁品位大幅度降低，避免了资源浪费，为客户挽回了较大损失。