如果产品带走磁铁矿粉过多，造成损失过大，应调整喷水量，以增加退浆筛的工艺成果；如果磁选尾矿中介质损失较大，应增加平板磁选机的回收率；以下介绍了磁选机的操作过程检查以及磁选效率和磁性材料回收率的检测，如下所示：

　　1、作业过程检查：

　　（1）投料量：

　　为了尽可能多地回收介质，必须严格控制磁选机的进料量，使进料沿溢流口的全宽溢出。当磁选机进料量很小时，磁性矿物的损失很大。随着投料量的增加，磁性矿物的损失逐渐减少。当设备达到额定处理能力时，磁性矿物的回收率越高。如果喂食量继续增加，磁性矿物的损失再次增加。磁选机进料浓度一般应小于20%。

　　（2）饲料浓度和煤泥含量：

　　进料固体浓度的大小不仅会影响磁选机的处理能力，还会影响磁选机的处理成果。当投料量一定时，增加投料浓度将增加分离介质的粘度，增加矿物颗粒之间的运动阻力，使磁粉难以翻转，并增加精矿中非磁性物质（煤泥）的含量。当平板磁选机进料中非磁性物质（煤泥）的含量高过40%时，磁场区域内磁粉的回收将受到干扰，磁性物质的损失将增加，磁精矿的密度将降低。

　　2、磁选效率和磁性材料回收率检测：

　　根据选煤厂磁选设备工艺成果评价方法，磁选机效率作为磁选设备工艺成果评价指标，磁性物质回收率作为辅助指标。通常来说，磁选机的效率应达99.8%以上，回收率应达99.9%。

　　（2）取样和试验时，应使用实验室磁选管测量每个样品的磁性含量以及进料、精矿和尾矿的固体含量。

　　磁选机进料：在磁选机进料箱中取样，用密度罐检测生产过程中薄介质的密度，薄介质系统的运行情况，薄介质的密度≤1.45kg/l。

　　磁选机精矿：在混合泵入口取样，用密度罐测试生产过程中的混合密度，确定密度计和混合系统的工作条件。

　　磁选机尾矿：在平板磁选机尾矿库中取样，用密度罐测量其密度，应≤1.25kg/l，用磁选管检查其中磁粉的含量，以确定磁选机的工作状态。