某矿业公司，原矿铁品位偏低，成分主要为磁铁矿。需要在磨选系统前大量抛除脉石和低品位矿石，降低选矿生产成本，解决大量低品位矿石造成的指标不良情况。采场经过粗破的矿石较大粒度可达350mm，大部分粒度集中在200~300mm之间，对于粒度较大的矿石，由于自身重量及运动惯性的影响，在输送带的头轮末端须加以能够改变其抛物线轨迹的磁场强度，才能够将磁性铁含量较高的矿粒有效回收。

　　现场已有一台干式磁选机进行抛尾作业，但是在生产过程中过程中发现，该设备的生产指标经常出现尾矿磁性铁含量过高，精矿回收率偏低的情况，存在着资源浪费的情况，也从源头上影响到了整个选厂的精矿产量。因此需要对该设备进行改造。

　　根据此情况，对现有磁系进行了分析。分析得出，其筒表磁感应强度均值达到400mT时，距离筒体表面70mm处磁感应强度均值为130mT，距离筒表100mm处磁感应强度约90mT。该磁系的特点是筒表磁感应强度较高，但是在深度方向衰减较快，使用中遇到大粒度矿石或矿石层厚度较厚时，无法整体覆盖筒表矿石，使得一部分铁矿石在很弱的磁场中被抛离。导致了在较大矿石粒度300mm的干选工艺中生产指标较差，回收率较低。

　　对此，技术人员从提高干式磁选机磁场作用深度的角度出发，对磁系进行了优化设计，目的在于提高磁场的作用深度，筒体表面磁感应强度均值同样达到400mT时，在距离筒表70mm处测得磁感应强度均值为220mT，距离筒表100mm处磁感应强度约160mT。该磁系的特点是磁感应强度在深度方向上的衰减较低，可以产生够强的有效磁场范围，从而适应较大的矿石粒度和较厚的矿石层。

　　对干式磁选机优化后的磁系在精矿铁品位相差不大的情况下，精矿产率大幅提升，尾矿铁品位显明下降，避免了资源浪费，为客户挽回了较大损失。