磁选机合理选型设计对重介质选煤厂降低介质消耗具有重要意义，磁选机厂家建议按照“选好的，不嫌贵；‘固液’兼具，留余量；能‘单’不‘双’，宁‘直’不‘曲’；粒度浓度，控制有力”的原则来选型，便能够使得设计越为合理，保障了介耗越低。本文小编为大家讲解的是“粒度浓度,控制有力”原则选用磁选机的含义：

　　磁选机入料悬浮液的浓度和固体颗粒粒度上限大小对磁选作用有重要影响，是磁选工艺设计中需要考虑的重要因素。"粒度浓度，控制有力"针对的是工艺设计和操作管理而言，即要控制磁选机入料中固体粒度的上限与入料悬浮液固体的质量浓度，尽量减少磁选机入料的量，以达减低介质消耗之目的。越佳的入料粒度通常要求不大于0.6 mm，允许越大不大于6mm，这就要求控制脱介筛筛缝（不脱泥入洗时一般取0.5~0.75mm，脱泥入洗时可以放大到1~1.5 mm），并且要加强筛板的维护管理。增加筛缝虽说可以改良脱介的作用、增进处理量，但是磁选机厂家认为，这对磁选机却相当不利，会造成入料管、排料管及槽体堵塞，滚筒过早磨损等，终端使总介质消耗增加。对于单段磁选，建议入料浓度在10%~25%，越佳20%。

　　脱介筛上的产品和磁选尾矿的产品于物料单位带介量的两者存有较大的差异，脱介筛高压喷淋"强制"脱介的方式其脱介作用远高于根据磁性差异的"被动"脱介方式。磁选机厂家有研究得知，在正常的状况下，脱介筛上面的产品带介量（固体质量的百分含量一般为0.01%~0.05%）要比磁选尾矿带介量（固体质量百分含量一般为0.1%~1%）低一个数量级。这就意味着，对于重介质选煤厂，为了越大可能地降低介耗，应尽量采用脱泥入洗的工艺，并尽可能增加脱介筛（弧形筛）合格段的脱介力，以减少进入到稀介段并且终端进入到磁选机的物料流量。